Gestion des stocks et des flux

Dans une entreprise, la gestion des stocks et des flux est au cœur de la Supply Chain, assurant la disponibilité des produits ou des matières premières tout en optimisant les coûts et les ressources. Un stock mal géré peut entraîner des problèmes de surstockage (immobilisation financière, obsolescence) ou de sous-stockage (ruptures, insatisfaction des clients), tandis qu’une mauvaise planification des flux peut générer des retards et des surcoûts logistiques.

Dans cet article, nous allons définir les enjeux de la gestion des stocks et des flux, expliquer les méthodes et les outils à disposition, et souligner les bonnes pratiques permettant de concilier agilité, fiabilité et efficience au sein de la Supply Chain.

1. Les enjeux de la gestion des stocks et des flux
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  1. Satisfaire la demande
    • Garantir la disponibilité des produits pour les clients (taux de service élevé).
    • Éviter les ruptures qui entraînent des manques à gagner et une dégradation de l’image.
  2. Optimiser les coûts
    • Réduire l’immobilisation financière liée aux stocks, diminuer les frais de stockage, prévenir l’obsolescence.
    • Limiter les coûts de transport (optimisation des flux) et les opérations de manutention inutiles.
  3. Améliorer la flexibilité et la résilience
    • Faire face aux aléas de la demande, aux variations saisonnières ou aux imprévus (ruptures fournisseurs, crises économiques).
    • Mettre en place des dispositifs de pilotage permettant de réagir rapidement aux changements.
  4. Limiter les risques
    • Un stock trop élevé peut entraîner des pertes en cas de péremption, d’évolution technologique ou de baisse subite de la demande.
    • Un stock trop faible peut provoquer des arrêts de production ou des pénalités de retard de livraison.
  5. Contribuer à la performance globale
    • La gestion des stocks et des flux impacte directement la satisfaction client, la compétitivité et les marges de l’entreprise.
    • S’inscrire dans une démarche plus large d’optimisation de la Supply Chain (collaboration fournisseurs, distribution optimisée, etc.).
2. Les différents types de stocks
  1. Stock de matières premières
    • Situé en amont du processus de production (usines, ateliers).
    • Assure la disponibilité des composants, matériaux ou ingrédients nécessaires à la fabrication.
  2. Stock de produits semi-finis ou en cours de production
    • Intermédiaire entre les différentes étapes d’assemblage ou de transformation.
    • Permet de lisser les cadences entre les postes ou les lignes de production.
  3. Stock de produits finis
    • Situé en aval, prêt à être distribué ou vendu.
    • Concerne les entrepôts de distribution, les points de vente, ou les plateformes logistiques.
  4. Stock de sécurité (ou stock tampon)
    • Constitué pour pallier les incertitudes (variations de la demande, retards fournisseurs, aléas de transport).
    • Évalué en fonction du niveau de service souhaité et de l’historique des écarts.
  5. Stock spéculatif
    • Constitué pour profiter d’une opportunité de marché (hausse probable des prix, saisonnalité).
    • Plus rare, nécessite une bonne analyse des risques et des coûts de stockage.
3. Les flux dans la Supply Chain
  1. Flux physiques
    • Mouvement des matières premières, composants et produits finis le long de la chaîne (usine, entrepôt, distributeur, client).
    • S’accompagne de la manutention, du conditionnement, du transport et du stockage.
  2. Flux d’informations
    • Échange de données sur les commandes, les prévisions de vente, l’état des stocks, les niveaux de production.
    • Essentiel pour planifier, tracer et coordonner l’ensemble des opérations (ERP, WMS, TMS…).
  3. Flux financiers
    • Couvrent les transactions monétaires liées aux achats, ventes, paiements des fournisseurs, encaissements clients.
    • Nécessitent une synchronisation étroite entre la comptabilité, les achats, la production et la logistique.
  4. Flux inverses (retours, recyclage)
    • Gestion des retours clients (service après-vente, produits défectueux), réintégration en stock ou reconditionnement.
    • Prise en compte de l’économie circulaire (recyclage, valorisation des déchets).
4. Principales méthodes de gestion des stocks
  1. Méthode ABC
    • Segmenter les articles selon leur criticité ou leur importance financière.
    • Catégorie A : produits représentant la majorité de la valeur (20 % des références pour 80 % du CA).
    • Catégorie B : importance intermédiaire.
    • Catégorie C : articles à faible valeur unitaire ou peu stratégiques.
    • Concentrer les efforts de pilotage sur les catégories A.
  2. Gestion par point de commande (Q, R)
    • Déterminer un point de commande (R) qui déclenche le réapprovisionnement.
    • Quantité de réapprovisionnement fixe (Q).
    • Nécessite un suivi permanent des consommations et des délais d’approvisionnement.
  3. Méthode de recomplètement périodique
    • Passage de commande à intervalles de temps fixes (toutes les semaines, tous les mois).
    • Ajustement de la quantité commandée pour atteindre un niveau de stock cible.
  4. MRP (Material Requirements Planning)
    • Calcul des besoins nets en fonction du planning de production, de la nomenclature produits, des stocks initiaux.
    • Utilisé en production pour déclencher automatiquement les ordres d’achat ou de fabrication en tenant compte des délais.
  5. Juste-à-temps (JAT)
    • Limiter au maximum les stocks en amont et en aval du process de production.
    • Nécessite une synchronisation parfaite avec les fournisseurs et une grande stabilité du plan de production.
  6. Kanban
    • Système d’étiquettes (physiques ou virtuelles) indiquant les quantités à réapprovisionner.
    • Lié au concept Lean, favorise la fluidité des flux et la réduction des en-cours.
  7. VMI (Vendor Managed Inventory)
    • Le fournisseur gère directement le stock chez le client, sur la base des informations de consommation.
    • Permet d’optimiser le réapprovisionnement et de réduire le risque de rupture.
5. Les outils de pilotage des flux et stocks
  1. ERP (Enterprise Resource Planning)
    • Système d’information intégré couvrant les fonctions clés (achats, production, ventes, finance).
    • Permet la coordination des flux, la consolidation des données et la génération des plans d’approvisionnement.
  2. WMS (Warehouse Management System)
    • Outil dédié à la gestion d’entrepôt (optimisation du stockage, emplacement, préparation de commandes, inventaires).
    • Gère la traçabilité des produits et la productivité des opérateurs.
  3. TMS (Transport Management System)
    • Planification et optimisation des tournées, suivi des expéditions, gestion des transporteurs.
    • Recherche du meilleur compromis coût/délais/service.
  4. APS (Advanced Planning System)
    • Solutions d’optimisation et de planification avancée (production, distribution).
    • Permettent de simuler différents scénarios et d’anticiper les goulots d’étranglement.
  5. Tableaux de bord et KPI
    • Taux de rotation des stocks, taux de service (OTD, OTIF), niveau de rupture, taux de couverture en jours, coûts logistiques, etc.
    • Indispensables pour suivre la performance, identifier les écarts et améliorer en continu.
6. Bonnes pratiques pour une gestion efficace
  1. Aligner la politique de stocks sur la stratégie d’entreprise
    • Par exemple, un positionnement haut de gamme peut exiger une disponibilité totale (stock plus élevé), tandis qu’une orientation Lean requiert un stock minimal.
  2. Collaborer avec les fournisseurs et les clients
    • Partager les prévisions, les informations de vente, élaborer des plans de production et de distribution intégrés.
    • Mettre en place des contrats de partenariat (VMI, co-innovation).
  3. Adopter une approche Lean et/ou agile
    • Éliminer les gaspillages, réduire les en-cours, améliorer la réactivité.
    • Prioriser la flexibilité quand la demande est incertaine et variable.
  4. Maîtriser les risques
    • Élaborer une cartographie des risques (fournisseurs uniques, instabilité géopolitique, pénuries de composants).
    • Prévoir des stocks de sécurité pour les composants critiques, diversifier les sources d’approvisionnement.
  5. Analyser et optimiser en continu
    • Mettre en place des indicateurs de performance, réaliser des revues régulières.
    • Ajuster les méthodes de gestion des stocks (ABC, recomplètement périodique, etc.) en fonction de l’évolution des volumes et des priorités.
  6. Digitaliser et automatiser
    • Utiliser des systèmes d’information (ERP, WMS) et des technologies (RFID, codes-barres, capteurs IoT) pour gagner en visibilité et en fiabilité.
    • Déployer la RPA (Robotic Process Automation) pour automatiser les tâches répétitives (voir 3.2 – Automatisation et RPA).
7. En résumé

La gestion des stocks et des flux est un pilier essentiel de la Supply Chain, permettant de :

  • Assurer la disponibilité des produits,
  • Optimiser les coûts et l’immobilisation,
  • Gérer les risques liés aux ruptures ou surstocks,
  • Renforcer la satisfaction client et la compétitivité de l’entreprise.

Pour les professionnels et étudiants de la fonction Achats et de la Supply Chain, il est crucial de :

  • Connaître les méthodes et outils de gestion des stocks (ABC, MRP, Kanban, VMI) et de pilotage des flux (ERP, WMS, TMS).
  • Analyser les indicateurs (taux de rotation, couverture, taux de service, etc.) pour identifier les leviers d’amélioration.
  • Travailler en collaboration avec les autres maillons de la chaîne (fournisseurs, production, logistique, finance) et adopter une culture d’amélioration continue.
  • Adapter la stratégie de stocks en fonction du positionnement de l’entreprise, des caractéristiques de la demande et des contraintes du marché.

En somme, une gestion efficace des stocks et des flux contribue à faire de la Supply Chain un véritable atout concurrentiel, en alliant agilité, efficience et service client.